El pozo que nadie mira pero que sostiene el gas del norte: la rosca que decide todo

En Salta y Jujuy, la producción de gas no crece con pozos nuevos: se mantiene con los que ya existen. Y en ese trabajo silencioso, hay un detalle que casi nunca se menciona: las conexiones roscadas que unen los tubos de la columna de producción. Cada reacondicionamiento implica desenroscar y enroscar cientos de veces, y ahí se pierde buena parte del dinero.

Reparar antes que perforar

Perforar un pozo nuevo en el norte argentino implica permisos, traslado de equipos pesados a lo largo de cientos de kilómetros y una inversión que pocas operadoras están dispuestas a hacer en yacimientos maduros. En cambio, un reacondicionamiento devuelve producción en semanas y con una fracción de ese capital. Por eso, en cuencas como la del Noroeste, es la herramienta principal para sostener los volúmenes de gas.

El reacondicionamiento consiste en sacar toda la columna de tubería de producción. Esa columna no es un tubo continuo, sino varios cientos de tubos unidos por conexiones roscadas, cada una de las cuales hay que desenroscar al subir y volver a enroscar al bajar.

Una cuenca particular

La cuenca del Noroeste no es Vaca Muerta. No hay pozos horizontales de última generación ni campañas de fractura de gran escala. Hay un fondo de pozos convencionales, muchos con décadas de servicio, que producen gas con presiones que bajaron año tras año. Buena parte de esos pozos tienen tuberías de diámetros que ya casi no se fabrican, terminaciones de otra época y columnas que han sido subidas y bajadas más veces de las que nadie registró.

A eso se suma la geografía. Los talleres que atienden estos pozos están lejos de los grandes centros de distribución. Un tubo que se descarta en Tartagal o en General Mosconi no se repone en dos días: se pide, se espera, se paga en dólares y se transporta más de mil kilómetros. Cada tubo que se salva en la mesa de armado es un tubo que no viaja.

Por último, está el gas mismo. Varios yacimientos del norte producen con contenidos de ácido sulfhídrico que atacan el acero y, en especial, la zona de la rosca, donde la geometría concentra tensiones. Una rosca ya debilitada por años de servicio en ese ambiente tolera mucho menos un armado descuidado que una rosca nueva.

La aritmética que nadie hace

Un tubo de producción mide unos 9,5 metros. En un pozo de 2.500 metros hay aproximadamente 260 tubos. Subir la columna implica 260 desenrosques; bajarla, 260 enrosques. Son unas 520 operaciones sobre conexiones roscadas por intervención, y un pozo maduro puede pasar por ocho o diez intervenciones a lo largo de su vida.

Cada una de esas operaciones es una oportunidad de dañar la rosca. Por eso, en la práctica, lo que decide cuántas veces sirve un tubo no es el espesor de su pared sino el estado de sus extremos.

Por qué la rosca es el punto débil

El cuerpo del tubo es robusto. Las conexiones roscadas no tanto: trabajan bajo carga, en contacto metal con metal y en un ambiente con agua de formación, sales y, en muchos pozos del norte, gases corrosivos. Además, en la mayoría de los diseños la estanqueidad de la columna depende de la propia rosca y de la grasa que se aplica en ella.

El daño más frecuente no ocurre dentro del pozo sino durante el armado. Cuando dos superficies de acero deslizan bajo presión con poca grasa, demasiada velocidad o un leve desalineamiento, el metal se adhiere y se desgarra. Ese defecto, conocido como engrane o "galling", deja una rosca que ya no sella y que en general no se puede recuperar.

El número que engaña

Hay un detalle que sorprende a quien no trabaja en esto: una conexión dañada durante el armado puede llegar exactamente al torque final especificado. La fricción extra que produce el daño aporta al valor que marca el instrumento. Si el único registro es el número final, una unión defectuosa y una sana producen el mismo papel.

La diferencia está en cómo creció la resistencia mientras la conexión giraba. Los equipos que registran todo el proceso, y no solo el valor final, dejan un material que un ingeniero puede revisar después, sobre todo cuando meses más tarde se investiga por qué falló un pozo.

Los tres errores que más cuestan

Quienes llevan años en talleres de tubería coinciden en que la mayoría de las roscas no se pierden por causas exóticas sino por tres descuidos repetidos.

La grasa. Demasiado poca deja las superficies en contacto directo y el metal se adhiere. Demasiada distorsiona la lectura de torque, porque parte del esfuerzo se gasta en desplazar el exceso. Y la grasa contaminada con arena o con restos de la anterior actúa como abrasivo. La rosca hay que limpiarla antes de cada armado y engrasarla con la cantidad que indica el fabricante de la conexión, no con la que parece suficiente a ojo.

La velocidad. Una conexión grande se arma a pocas vueltas por minuto. Cuando la prisa manda y se aumenta la velocidad, la zona de contacto se calienta, la grasa se desplaza y el engrane aparece en las últimas vueltas, justo cuando la presión de contacto es mayor. En la locación esta es la causa más frecuente; en el taller no hay excusa para repetirla.

La alineación. Si el tubo que entra y el que espera no están en el mismo eje, los primeros hilos cargan un esfuerzo lateral para el que no fueron diseñados. El daño se produce en las primeras vueltas y no siempre se nota hasta que la conexión ya está apretada. En el taller, alinear lleva un minuto; en el pozo, cuesta un tubo.

Lo que pasa en el taller

En la locación, las conexiones roscadas se arman con llaves hidráulicas y el tiempo del equipo manda. En el taller, donde los tubos se revisan y se preparan para la próxima bajada, se trabaja con bancos horizontales diseñados para enroscar y desenroscar tubulares: una mordaza sujeta un extremo de la conexión, un cabezal giratorio hace girar el otro y el torque aplicado se mide de forma continua hasta llegar al valor indicado.

Dos cosas cambian el resultado. La primera es la velocidad: una conexión grande se enrosca despacio, a unas pocas vueltas por minuto, porque la velocidad calienta la zona de contacto y desplaza la grasa. La segunda es la alineación: si los dos extremos entran con un ángulo, los primeros hilos cargan un esfuerzo para el que no fueron diseñados, y el daño ocurre en segundos.

La alineación se hace antes de que la rosca toque la rosca. Es el paso menos vistoso y el que más tubos salva.

Desenroscar también es una tarea de precisión

Un tubo que pasó años en el pozo no se desarma igual que se armó. El torque necesario para aflojarlo suele ser bastante mayor que el de armado, y el momento en que la conexión cede es brusco. Es en ese instante, cuando se recurre a la maza o a una palanca improvisada, donde se pierden más roscas.

Poder desenroscar la conexión bajo un torque controlado es lo que distingue un tubo que vuelve al pozo de un tubo que termina en chatarra. Y el propio desarmado da información: una conexión que opuso mucha más resistencia de la esperada está contando algo sobre lo que pasó abajo.

Qué se hace con una rosca dañada

No toda rosca dañada termina en chatarra. Una rosca con desgaste parejo o con un daño superficial puede volver a cortarse: se elimina el extremo dañado, se mecaniza una rosca nueva y el tubo pierde algunos centímetros de largo pero conserva su utilidad. Es un trabajo de taller de mecanizado y tiene un costo, pero es una fracción del costo de un tubo nuevo importado.

Lo que no se recupera es una rosca con engrane profundo, con material arrancado de los flancos, o un tubo cuyo extremo ya fue recortado tantas veces que se acerca al límite de longitud útil. Por eso la calidad del armado no solo decide cuántos tubos van a chatarra en cada intervención, sino también cuántas veces se puede reparar cada tubo antes de que se agote.

El taller que registra cada armado tiene además una ventaja en esta decisión: sabe qué extremo de qué tubo fue sometido a qué torque y cuántas veces. Sin ese registro, la clasificación se hace a ojo y, con frecuencia, se descarta lo que todavía servía o se vuelve a bajar lo que ya no debía bajar.

Personal, procedimiento y firma

Un equipo no reemplaza al operario; le quita del proceso la fuerza física y la adivinanza. El operario sigue decidiendo cuándo la conexión está limpia, si la grasa es la correcta, si el tubo está alineado y si algo en el armado no se ve normal. Lo que cambia es que ahora tiene un valor de torque delante de los ojos y un registro que respalda su decisión.

Esto tiene una consecuencia práctica para las pymes de servicios: la operación se vuelve transferible. Cuando el armado depende del oficio de una o dos personas, la empresa depende de ellas. Cuando depende de un procedimiento escrito, un equipo que lo aplica y un registro que lo prueba, cualquier operario capacitado puede hacerlo y cualquier supervisor puede auditarlo. En una región donde el personal calificado escasea y rota, esa diferencia pesa tanto como la técnica.

Lo que esto significa en pesos y en semanas

En la Argentina, reponer tubería de producción no es solo un costo: es una espera. Buena parte de la tubería se importa, los plazos se miden en meses y el pago se hace en una moneda que no es la del contrato de servicio. Cada lote de tubos que se descarta antes de tiempo es, además de dinero, un pozo que espera.

Por eso, para las empresas de servicio del norte, el retorno de la inversión en un buen banco de armado no está en las horas-hombre ahorradas sino en el porcentaje de tubos que se rechazan en cada intervención. Bajar ese rechazo del tres al uno por ciento parece poco en un informe; en ocho intervenciones equivale a casi una sexta parte de la columna.

Nada de esto requiere tecnología exótica ni inversiones fuera del alcance de una pyme regional. Requiere tratar el armado como un proceso controlado, con un procedimiento escrito, un equipo que lo aplique de manera repetible y un registro que lo respalde. Los talleres del norte que ya lo hacen no lo cuentan como una ventaja tecnológica; lo cuentan como la razón por la que sus clientes vuelven.

Las conexiones roscadas son un tema que casi nadie mira. Pero en una cuenca madura son, literalmente, lo que mantiene unida la producción.

La información técnica sobre equipos de enrosque y desenrosque fue aportada por Dezhou Zhuorui Petroleum Machinery, fabricante de bancos hidráulicos para talleres de servicios petroleros.